作为生产一线的技术核心，需确保工艺落地与生产连续性，是 “技术标准” 与 “实际生产” 的衔接者： 1：工艺文件执行与指导：严格参照车灯生产工艺文件（如 SOP 标准作业指导书、PFMEA 过程失效模式分析、控制计划），指导产线操作工正确执行装配、注塑、喷涂、焊接（如激光焊接灯壳）、调光（如 LED 车灯光型校准）等工序，避免因操作偏差导致产品缺陷。 2：实时技术问题响应：第一时间处理生产现场突发技术问题，例如： 注塑工序中车灯面罩出现缺料、飞边； 装配工序中灯珠与线路板对接不良； 调光工序中光型不符合国标（如 GB 4785）要求； 需快速排查原因（如设备参数偏差、物料尺寸异常），并提供临时解决方案（如调整注塑压力、更换工装夹具），减少生产停线时间。 3：生产参数监控与记录：定期检查关键工序的工艺参数（如注塑温度、喷涂厚度、焊接功率），填写《工艺参数监控记录表》，确保参数符合工艺标准，同时收集生产数据（如工序节拍、不良率），为后续工艺优化提供依据。

作为生产端的 “质量守门人”，需将质量要求贯穿生产全流程，减少不良品流出： 1：过程质量检验与拦截：按照《车灯过程检验标准》，对关键工序的半成品 / 成品进行抽样检验（如外观检查、尺寸测量、功能测试：点亮测试、防水测试），发现不良品及时隔离，并标识 “不良原因”（如 “灯罩划痕”“灯光闪烁”），防止流入下道工序。 2：不良品分析与闭环：针对批量不良或重大质量问题（如某批次车灯防水性能不达标），参与 “质量问题评审会”，协助追溯原因（如密封圈尺寸偏差、装配时未涂防水胶），并跟进改善措施的执行（如更换密封圈供应商、增加防水胶涂抹检验工位），形成 “问题 - 分析 - 改进 - 验证” 的闭环。 3：质量标准宣贯：向产线操作工普及车灯质量标准（如外观无划痕、光型符合法规要求），通过现场示范、案例讲解等方式，提升操作工的质量意识，减少人为因素导致的不良品。